Új tesztjármű- és prototípuskészítő központot nyitott Mladá Boleslavban a ŠKODA AUTO
Tesztjárművek és prototípusok készítésére újonnan épült központot helyezett
üzembe a ŠKODA AUTO műszaki fejlesztési részlege a vállalat Mladá Boleslav-i
telephelyén. Az új létesítmény révén egy fedél alatt fogható össze a jövőben e
speciális járművek teljes gyártási folyamata, amely során az autógyártó olyan
korszerű technikákat alkalmaz, mint például a robotállomások, emellett a virtuális
valóság (Virtual Reality) területén kínálkozó lehetőségeket is kihasználja.
Amint Johannes Neft, aki január eleje óta a ŠKODA AUTO
igazgatótanácsának a műszaki fejlesztés területéért felelős tagja, kifejtette: "A
tesztjárművek segítségével már a műszaki fejlesztés korai szakaszában számos
műszaki paraméterre vonhatunk le fontos következtetéseket és már jóval az új modell
sorozatgyártásának megkezdése előtt elvégezhetjük a szükséges módosításokat. E
téren tesszük most meg a következő lépést: a Mladá Boleslav-i telephelyen elkészült
új, legkorszerűbb épületkomplexumban évente mintegy 300 tesztjárművet és 120
prototípust készíthetünk majd nagy hatékonysággal, egyetlen közös létesítmény
keretein belül. Itt ideális feltételeket teremtettünk ahhoz, hogy a legkomolyabb
szinten dolgozhassunk a járműveken, amelyek a jövőben határozzák majd meg a márka
arculatát."
Annak érdekében, hogy az egyes alkatrészek mellett a teljes járművet is megfelelően
vizsgálhassák, továbbra is elengedhetetlenek a hagyományos menetpróbák, noha a
digitális szimulációk és modellek is mind nagyobb jelentőségűvé válnak az új
járműmodellek tesztelési szakaszában. Tekintettel a korszerű gépkocsik egyre
összetettebb és hatékonyabb elektronikai architektúrájára, az elektromosság, az
elektronika és a vezetői segédrendszerek funkciótesztjei, valamint az egyes
fedélzeti számítógépek közötti kommunikáció állnak a középpontban. A tisztán
elektromos ŠKODA ENYAQ iV tesztpéldányai részben már az új épületben
készültek.
David Vaněk, a modell- és prototípusépítési részleg vezetője hozzáteszi: "Új
létesítményünk három épületszinten működik, s a rövid távolságok érdekében az
alkatrészraktár, a karosszériagyártás, a végösszeszerelés és a fényezőüzem egyaránt
itt, s a lehető legkisebb területen működik. Az épületkomplexum magas szintű
automatizáltsága ugyanakkor agilisabb folyamatok kialakítását, illetve a
tesztjármű- és prototípusépítés kapacitásának jelentős bővítését is lehetővé tette.
Az épület emellett a virtuális valóság (Virtual Reality) szakterületének
legkorszerűbb technikáival szolgál, egyterű irodáiban (Open-Space Office) összesen
168 munkaállomásnak biztosít helyet, emellett 13 tárgyalót is kínál. A komplexum
túlnyomó része - összesen 14 ezer négyzetméteren - a járművek készítésére áll
rendelkezésre.
A földszinten az alkatrészraktár található, a teherautók kirakodására szolgáló,
fedett udvarral, míg a karosszériák a második szinten készülnek, a végösszeszerelés
és a fényezőműhely pedig a harmadik szinten kapott helyet. Az egyes emeletek
közötti anyagszállítást teherlift segíti.
Két robotállomásának köszönhetően a karosszériaüzem automatizáltsági foka 15-ről 45
százalékra nőtt, heti tíz karosszériára duplázva kapacitását, miközben 20
százalékkal kevesebb helyet foglal el. A karosszériaüzemben könnyűszerkezetes
konstrukciók is előállíthatók, s a különböző kötéstechnikák - átnyomásos kötés
(clinch), szegecselés, előfuratolás nélküli hidegfolyató csavarozás (Flow Drill
Screw; FDS), lézerhegesztés és kompozitkonstrukció - tesztelésére a ŠKODA AUTO
innovációs központtal is kiegészítette.
A virtuális valóság szakterületének technikái a munkahelyek előzetes konfigurálását
és adaptálását is lehetővé teszik, míg a logisztikában is a legkorszerűbb
informatikai rendszereket alkalmazzák. A minőségellenőrzés a jövőben az előállítási
folyamatba integráltan és a gyártás megfelelő lépéseivel párhuzamosan zajlik. A
megfelelő műszaki vizsgálatokhoz görgős fékpad is rendelkezésre áll, amelyen akár
300 kilométer/órás sebesség is szimulálható.
A tesztjárművek és prototípusok építésének új központja környezetvédelmi
szempontból is a legkorszerűbbnek számít. A rövid távolságok évente körülbelül 1800
liter üzemanyag megtakarítását, s ezzel mintegy öt tonnával kevesebb
szén-dioxid-kibocsátását teszik lehetővé, a járműkészítésbe integrált teljes
raktározás révén pedig évente több mint 150 ezer euróval csökkenthetők a
logisztikai költségek.